近日，据国家镁合金材料工程技术研究中心官网消息，全球最大镁合金超大汽车压铸件已在重庆试制成功。

参与此次研制的重庆大学潘复生院士团队蒋斌课题组相关负责人向《证券日报》记者介绍称：“这是目前世界上最大的镁合金汽车压铸结构件。”

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当前，传统汽车及新能源汽车对轻量化需求迫切。上述负责人对记者表示，“本次超大型镁合金结构件的成功试制，将进一步推动镁合金在大型复杂结构领域的大规模应用，对汽车轻量化有重要战略意义。”

全球最大镁合金超大汽车压铸件试制成功

据了解，此次试制包含一体化车身铸件和电池箱盖两类超大型新能源汽车结构件，两个产品的投影面积均大于2.2㎡，是目前已知尺寸最大的镁合金汽车压铸结构件。

本次试制突破了多项技术瓶颈。据悉，在高流动性高性能压铸镁合金设计、大体积镁合金熔体纯净化、镁合金结构件结构设计与压铸工艺优化、压铸缺陷预测与控制等多项关键技术均有了突破。“这些保证了高品质超大型镁合金结构件的试制，也为超大型镁合金结构件的规模化生产和推广应用奠定了基础。”上述负责人说。

汽车轻量化趋势下，市场对镁合金的期待不小。据了解，镁合金是最轻的金属结构材料，其密度仅为铝合金的2/3、钢铁的1/4，是最具潜力的轻量化金属材料之一。同时，镁及镁合金也是最具潜力的储能材料之一。

上述负责人进一步对记者透露：“此次试制的两个铸件相比原来铝合金铸件减重32%，展现出巨大的轻量化应用前景。”

“其更为重要的意义在于，有望推动国内汽车产业的进一步发展。”一位不愿具名的业内人士对《证券日报》记者表示，这次试制成功意味着国内在镁合金汽车压铸件领域取得了重要突破，为国内汽车厂商提供了更轻便、更高品质的压铸件可选项，推动了汽车轻量化技术的进一步应用和发展。

业内：镁合金一体化压铸技术落地仍需观察

轻量化是当下汽车产业的一大发展趋势。

在轻量化趋势下，既可减少部件数量也可减轻重量的一体化压铸技术备受关注。2020年，特斯拉率先引领一体化压铸技术变革，在此之后，蔚来、小鹏汽车等造车新势力以及长安汽车、大众、沃尔沃等传统车企均开始布局一体化压铸技术。

中国人民大学国际货币研究所研究员陈佳告诉《证券日报》记者：“近年我国汽车产业链厚积薄发，不断攻克一体化压铸技术难关，不仅填补了国内空白，更是对广大中资电车大厂在‘整车智造’方面提供了支持，为包括比亚迪、蔚小理等中资龙头大厂压降整车制造成本、全生产线提质增效、构建品牌核心竞争力，提升市场定价能力都将起到关键作用。”

值得关注的是，在如火如荼的一体化压铸领域，大型一体化压铸仍以铝合金材料为主导，镁合金能否搅动轻量化一池春水？在不少业内人士看来，相比铝合金，镁合金具备诸多优势。一方面，从产品性能看，镁合金密度更小，减震性能也比铝合金优异；另一方面，镁合金压铸件可以比铝合金生产的更薄，在压铸效率、加工性能上更有优势。此外，镁及镁合金是我国较有优势的金属材料，为镁合金汽车压铸结构件的研制提供了强有力保障。数据显示，我国镁资源占世界的70%以上，镁及镁合金产量已连续十多年占全球比重超过80%。

不过，镁合金在一体化压铸的进一步推广或仍需时间。《证券日报》记者以投资者身份致电星源卓镁，相关工作人员表示，“镁合金超大汽车压铸件技术虽然研发出来，但离落地还需要进一步观察。能批量和广泛应用是由很多因素决定的，比如原材料价格，供应商能力，主机厂意愿，工艺成本等。此外，产品应用在车上的承重能力也有可能是通过结构设计拓扑优化后就能达到的，比如车门和座椅就用常规的镁合金材料就能生产实现应用。”

此外，相对铝合金，镁合金较高的成本也是一大痛点。业内认为，未来若镁合金在成本上等问题获得逐步解决，有望成为一体化压铸产业应用的重要材料。